精益生產(chǎn)是精益制造管理的工具和方法，其來源于“豐田模式“的成功，每一企業(yè)根據(jù)自身的產(chǎn)品行業(yè)的不同也有相應(yīng)的優(yōu)化和創(chuàng)新。對于中小型生產(chǎn)企業(yè)來講首要是解決如何系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)的問題，后進(jìn)一步持續(xù)優(yōu)化改善。其一般包含以下五個步驟。

　　系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)步驟一

　　首先第一步是導(dǎo)人精益思想，讓企業(yè)全體員工特別是精益項目組的成員，比如生產(chǎn)部門、物料管理部門、采購部門、產(chǎn)品工程部門、工業(yè)工程部門等了解精益思想的內(nèi)涵。精益思想五大項原則:價值、價值流、流動、拉動和追求完美，是精益生產(chǎn)的依據(jù)。其中的追求完美，除了“持續(xù)改善”外，加上了“速度”和“品質(zhì)”來詮釋，更容易理解。

　　系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)步驟二

　　第二步是建立現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)，也就是5S和TPM。有了5S和TPM的基礎(chǔ)，生產(chǎn)線的“流動”才有可能順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。

　　系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)步驟三

　　接下來是精益生產(chǎn)的重點就是建立“物流”，其目的是達(dá)到不間斷的連續(xù)生產(chǎn)。這也是精益思想五大原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產(chǎn)，整個生產(chǎn)流程中需要工序平衡，物料及時供應(yīng)上線，并且生產(chǎn)過程中沒有任何品質(zhì)的問題。因此在“物流”中需要建立均衡化生產(chǎn)、供應(yīng)鏈管理、全面品質(zhì)管理3個流程。

　　系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)步驟四

　　只有流動在精益生產(chǎn)中是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在“信息流”這一個環(huán)節(jié)中，需要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。這里的看板拉動是豐田生產(chǎn)方式的特點，而“安燈系統(tǒng)“也是可視化的管理工具，也就是通知生產(chǎn)線的主管和相關(guān)人員哪里出了問題需要立即解決。

　　系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)步驟五

　　上述四個步驟在建立的過程中，通過驗證確認(rèn)可行之后，需要把它們一一標(biāo)準(zhǔn)化，并確實執(zhí)行。這里需要建立一個良好“執(zhí)行力”的機制。企業(yè)持續(xù)改善、全面品質(zhì)管理、視覺化的目視管理是整個導(dǎo)人過程中的關(guān)鍵因素。

　　精益生產(chǎn)系統(tǒng)追求的是價值最大化，5S和價值流程圖的繪制是導(dǎo)人精益生產(chǎn)系統(tǒng)初期有利的工具，也是導(dǎo)人精益生產(chǎn)系統(tǒng)之后檢驗精益生產(chǎn)系統(tǒng)最簡單的方法。價值流程圖能夠提供了一個很好的可視化工具，讓我們看得見沒有附加價值的浪費，進(jìn)而消除浪費，讓真正的價值流動起來。因此建議在第一步驟精益思想導(dǎo)入和第二步驟的同時就要繪制價值流現(xiàn)狀圖，從而了解可以改善的地方。

　　精益思想的五大原則，以及精益生產(chǎn)模型和精益戰(zhàn)略管理系統(tǒng)是建立再整個精益生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)架構(gòu)之上的。上述介紹了如何系統(tǒng)導(dǎo)入精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)系統(tǒng)基礎(chǔ)架構(gòu)是以物流和信息流為主軸，通過精益生產(chǎn)十大工具建立“流動”和“拉動”的流程。在此之前，需要導(dǎo)人精益思想、建立現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)。在物流和信息流建立之后，再建立標(biāo)準(zhǔn)化、強調(diào)執(zhí)行力。